热轧辊压技术：锂电池极片制造的关键工序

       经常有朋友问我，为什么在锂电池制造中采用热辊工艺？因为锂电池极片的压实工艺直接影响电池的能量密度、循环寿命和安全性能。传统常温辊压已难以满足高镍正极、硅碳负极等新型材料的加工需求，而通过导热油旋转接头连接的热轧辊压技术相比较来说具有高效、精密、低耗等优势，因此锂电厂家更亲睐采用热轧工艺。

       热轧辊压大锂电行业四大典型应用场景

1. 高镍三元正极（NCM811/NCA）

         材料特点：高镍材料硬度高、脆性大，常温辊压易导致极片裂纹；

         热轧优势：热轧通过加热降低内应力，实现3.4~3.6g/cm³高密度压实，同时避免活性物质脱落。

2. 硅碳复合负极

         材料特点：硅材料在充放电过程中体积膨胀高达300%；

         热轧优势：热轧可提升电极结构韧性，减少循环过程中的颗粒粉化，延长电池寿命。

3. 超薄极片（≤80μm）

         材料特点：消费类电池（如手机、TWS耳机）对极片薄型化要求极高；

         热轧优势：热轧能精准控制厚度（±1μm），避免断裂或褶皱。

4. 固态电池预压实

         材料特点：固态电池电极需更高密度以弥补低孔隙率

         热轧优势：热轧为后续固态电解质层复合提供平整基材。

      导热油旋转接头连接的热轧辊压的四大核心优势

       1. 提升生产效率，降低制造成本

• 一次成型：热轧可以使高硬度材料一次压实达标，常温工艺需要多次辊压（采用辊轧技术可以节省30%时间）。
• 高速连续生产：辊速可达50m/min，适配GWh级产线需求。
• 良率提升：极片开裂、掉粉率降低至2%以下，减少材料浪费（每1GWh产线年省超￥500万）。

       2. 优化电极性能，赋能高能量密度电池

• 压实密度提升5%~10%，直接增加电池体积能量密度（如NCM811电池提升至750Wh/L以上）。
• 降低极片反弹率（<5%），确保电解液浸润均匀，改善快充性能。

       3. 兼容新型材料，推动技术迭代

• 适应高镍、无钴、富锂锰基等正极，以及硅基、金属锂等负极，为下一代电池研发提供工艺保障。

       4. 绿色低碳，符合可持续发展

• 减少溶剂使用（对比干法工艺），降低废品率，综合能耗比多步常温辊压低15%。

     热轧辊压的未来趋势

• 智能化控制：AI实时调节温度、压力，实现“一键换型”。
• 干法热轧集成：结合特斯拉Maxwell技术，省去涂布环节，进一步降本增效。
• 超宽幅辊压：应对储能电池大尺寸极片需求（幅宽＞1200mm）。

       我们专注高温导热油旋转接头研制20年，服务锂电行业10多年，深谙锂电行业的禁铜禁锌等特殊要求；通过特殊的结构设计，确保辊轧产线不会出现外部泄漏现象。

       热轧辊压技术通过志存密封旋转接头把导热油传输到轧辊“以热助压”，解决了锂电池极片制造中的密度、效率与良率难题，已成为动力电池高端化的必由之路。随着锂电行业向高能量密度、低成本方向加速发展，热轧辊压将作为核心工艺，持续推动产业升级！